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L'analisi dei rischi nel settore alimentare: HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point)

Dal 1° gennaio 2006 la Direttiva Comunitaria 93/43 CEE riguardante l'igiene degli alimenti, recepita in Italia con il Decreto Legislativo n. 155 del 26 Maggio 1997, è stata abrogata dal cosiddetto "Pacchetto Igiene" contenente tre regolamenti comunitari: REG CE 852/2004 – 853/2004 e 854/2004.

In particolare il REG CE 852/2004 diventa il punto di riferimento legislativo per un Piano di Autocontrollo Igienico in riferimento al Sistema HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) un metodo di autocontrollo igienico finalizzato a tutelare la salute del consumatore.

PRINCIPI DEL METODO H.A.C.C.P.

L’HACCP è un sistema finalizzato al riconoscimento e al controllo dei rischi del processo produttivo applicando le adeguate misure di prevenzione.
Il sistema HACCP, internazionalmente riconosciuto dal Codex Alimentarius, si basa sui seguenti principi:

• principio 1: condurre un’analisi dei rischi. Preparare un diagramma di flusso rappresentante le fasi del processo. Identificare ed elencare i rischi e le relative misure preventive messe in atto;
• principio 2: identificare i punti critici di controllo (CCP) del processo utilizzando l’albero delle decisioni;
• principio 3: definire limiti critici e tolleranze che devono essere rispettati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo;
• principio 4: definire un sistema di monitoraggio che assicuri il controllo di ogni CCP mediante test o osservazioni programmate;
• principio 5: definire le azioni correttive da intraprendere quando il monitoraggio indica che un particolare CCP sta andando fuori controllo;
• principio 6: definire la documentazione relativa a tutte le procedure e le registrazioni appropriate a questi principi e la loro applicazione;
• principio 7: definire procedure di verifica che includano verifiche supplementari insieme a revisioni che confermino che il sistema HACCP in atto sia efficace.

Linea guida per la progettazione e realizzazione di un sistema di autocontrollo basato sul metodo HACCP

Con l'elaborazione della norma UNI 10854 relativa alla progettazione e realizzazione di un sistema  di autocontrollo basato sul metodo HACCP le industrie alimentari hanno acquisito un nuovo  strumento per la promozione della propria immagine sul mercato, particolarmente importante in un  periodo come questo dominato dalla diffidenza del consumatore disorientato dai molti e ben noti  recenti scandali. Attraverso l'applicazione delle linee – guida tracciate dall'UNI le imprese alimentari possono ottenere una "certificazione" della igienicità del processo produttivo, strumento inedito e particolarmente importante nella prospettiva della evoluzione della legislazione comunitaria.

L'igiene degli alimenti è dunque rientrata sempre fra i fattori oggetto di valutazione nell'ambito della certificazione di sistema secondo le norme ISO 9000 in quella logica integrata che vede nella igienicità del processo produttivo il pre-requisito su cui costruire tutti gli altri aspetti della "qualità".

La norma UNI 10854 si inserisce in questo contesto consentendo legittimamente la certificazione del solo aspetto igienico sulla base dell'assoggettamento volontario alle linee guida per l'implementazione di un sistema di autocontrollo aziendale basato sul metodo "HACCP".

Le linee guida indicate dall'UNI integrano il metodo HACCP con i principi e le norme della serie ISO 9000 estendendo la sua applicabilità a tutte le fasi della produzione, compresa quella primaria.

Il sistema di autocontrollo previsto dalla norma UNI sarà dotato innanzitutto di alcuni prerequisiti fra cui particolarmente importanti risultano la divisione chiara delle responsabilità relative alle diverse attività dell'autocontrollo stesso nonché la disponibilità di conoscenze e risorse tecniche extra aziendali e aziendali. Naturalmente per poter predisporre un sistema di autocontrollo efficace l'azienda dovrà preventivamente essere dotata di tutti i requisiti che la legge impone, a partire da quanto espressamente disposto dal D. lgs. 155/97,  oggi REG CE 852/2004.

Una volta adeguati come descritto i pre-requisiti l'azienda alimentare può predisporre il sistema di autocontrollo secondo il metodo HACCP come indicato dalla norma UNI.

Tale sistema si compone come è noto di 7 principi fondamentali che la norma UNI raggruppa in 3 paragrafi: "analisi dei pericoli", "individuazione dei sistemi di controllo" ed "elementi di gestione del sistema". L'analisi dei pericoli comprende il primo principio del metodo haccp (analisi dei potenziali rischi per gli alimenti) e prescrive l'effettuazione di una  accurata valutazione dei rischi chimici, fisici e microbiologici legati tanto al prodotto quanto al  processo produttivo mediante la predisposizione a tal fine di accurate descrizioni .

La valutazione  così effettuata dovrà fondarsi sui due parametri della gravità (possibili agenti contaminanti) e del  rischio (probabilità di insorgenza del fenomeno). Il paragrafo 6 della norma UNI si occupa della  individuazione dei sistemi di controllo e comprende i principi 2, 3 , 4 e 5 del metodo HACCP che  concernono rispettivamente l'individuazione dei "punti critici di controllo" (CCP) la definizione dei  limiti di tolleranza nei CCP, la definizione del sistema di monitoraggio e la predisposizione delle azioni correttive in caso di superamento della soglia di rischio. L'attività di identificazione dei punti  critici di controllo è fondamentale per il buon funzionamento del sistema e consiste nella identificazione in concreto lungo tutto il processo produttivo dei punti in cui i pericoli  preventivamente determinati possono concretizzarsi secondo uno schema probabilistico. A tal fine  la norma UNI detta alcuni principi base utili per una corretta attività di identificazione dei CCP  suggerendo una attività di pianificazione il più ampia possibile mediante diagrammi ad albero o  altro sistema. Una volta individuati i CCP si passa alla fase della gestione mediante un sistema  documentato basato sui principi essenziali di gestione per la qualità (integrazione norme ISO). La gestione dei CCP porterà l'azienda alla definizione di una serie di parametri di controllo (limiti critici – principio 3 HACCP) alla predisposizione di adeguati sistemi di monitoraggio (principio 4 HACCP) e di azioni correttive da adottare in caso di superamento della "soglia di rischio" (principio 5 HACCP).

Di particolare importanza appare in questa fase la c.d. "gestione della non conformità" che prescrive l'individuazione chiara delle azioni da porre in essere quando si verifichi il superamento di un parametro. Il paragrafo 7 della norma UNI descrive gli elementi di gestione del sistema raggruppando le attività di documentazione delle procedure (principio 6 HACCP) e di verifica periodica del sistema (principio 7 HACCP) stabilendo in modo analitico quali procedure debbano essere definite per verificare che il sistema di autocontrollo venga attuato correttamente e che corrisponda sempre ai principi di adeguatezza ed efficacia propri dello "stato dell'arte".

La certificazione della qualità igienica che può discendere dalla corretta applicazione della norma UNI 10854 rappresenta per le industrie alimentari una nuova opportunità per offrire al consumatore la sicurezza sulla qualità dell'alimento prodotto, e vincere le diffidenze sempre più pronunciate negli ultimi tempi a causa dei molti recenti scandali.

Con l'entrata in vigore del suddetto regolamento, viene esteso a tutte le attività che si occupano di produzione, somministrazione e commercializzazione di alimenti l'obbligo di effettuare l'autocontrollo igienico. In particolare si richiede ad ogni industria alimentare di applicare il Metodo HACCP nella propria attività, ove per industria alimentare si intende ogni soggetto che esercita una o più delle seguenti attività: preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita, fornitura o semplice somministrazione di prodotti alimentari.

In pratica il Reg CE 852/2004 impone alle imprese del settore alimentare di individuare, nella loro attività, ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza degli alimenti e garantire che siano trovate, applicate, mantenute e aggiornate le opportune procedure di sicurezza, avvalendosi dei principi della metodologia HACCP (analisi dei rischi e controllo dei punti critici).

Dal 28 giugno 1998 ogni azienda che a qualunque titolo manipola o viene in contatto con sostanze alimentari, successivamente alle fasi primarie di produzione (raccolta, mungitura, allevamento ecc.), dovrà dotarsi di un piano di autocontrollo interno così come stabilito dal Decreto legislativo 155 del 26 maggio 1997.

Questo non significa né stravolgere la propria attività né doversi sobbarcare l'onere di nuovi certificati e quindi di altra ‘carta'. Si dovrà semplicemente verificare se quello che si sta facendo è corretto dal punto di vista dell' igienicità del prodotto, controllare tutte le fasi a rischio per la salute del consumatore e dimostrare questo impegno con una documentazione minimale. La qualità igienica del prodotto non si dovrà più quindi dimostrare con analisi lunghe, costose e spesso poco efficaci, ma sarà garantita dall'applicazione di corrette pratiche di produzione.

Nel manuale di autocontrollo sono quindi indicati:

• i pericoli igienici associati alla preparazione ed alla manipolazione di specialità alimentari nonché quelli associati alla manipolazione per la vendita, alla vendita al dettaglio ed alla distribuzione di prodotti alimentari in genere;
• le misure più idonee a tenere sotto controllo questi pericoli
• le fasi per l'impostazione, lo sviluppo e la verifica del piano aziendale di autocontrollo.

Fasi del Sistema di Autocontrollo

I pilastri che sorreggono il concetto dell' HACCP sono identificabili in sette principi, che prima della loro applicazione devono essere preceduti da cinque passi preliminari. Si tratta, quindi, di mettere in pratica dodici passaggi chiave secondo uno schema ben specificato.

Le fasi che un'azienda alimentare dovrebbe attuare per realizzare il proprio sistema di autocontrollo dell'igiene sono:

• Creazione del gruppo HACCP
• Descrizione del prodotto
• Identificazione della destinazione d'uso del prodotto
• Definizione del diagramma di flusso
• Verifica in-loco del diagramma di flusso
• Identificazione dei rischi e delle misure preventive per il loro controllo
• Identificazione dei Punti critici di Controllo (CCP) mediante l'applicazione dell'albero delle decisioni per ciascuna fase del processo
• Determinazione dei limiti critici per ogni CCP individuato
• Definizione di un sistema di monitoraggio per ogni CCP
• Definizione delle azioni correttive per le eventuali non conformità
• Definizione delle procedure di verifica
• Definizione delle modalità di registrazione e conservazione della documentazione
• L'innovazione del sistema HACCP

La novità essenziale del sistema HACCP sta nel concetto di prevenzione, un elemento sconosciuto alle vecchie tipologie di controllo igienico - sanitario. Finora le imprese alimentari e le autorità sanitarie, svolgevano infatti un'azione di verifica attraverso ispezioni e controlli (per lo più casuali e saltuari) sul prodotto finito o sulle condizioni di lavoro adottate nei locali di produzione o di commercializzazione. Questo metodo d'indagine (definito reattivo ) interveniva "a valle", in altre parole dopo che si era manifestata una contaminazione alimentare o un qualsiasi altro problema di natura igienico - sanitaria.
Il sistema HACCP, viceversa, consente all'operatore di agire "a monte", prima che gli eventi potenzialmente negativi possano minare la sicurezza igienica del lavoro o contaminare l'alimento. Questo metodo viene definito pro-attivo e si basa sull'idea di fondo che "un processo ben studiato garantisca maggiormente di un controllo finale ".

Contatti

Via Catania, 284 Adrano (CT)

Sito: www.haccpsicilia.jimdo.com

E-mail: studioiqa@gmail.com 

Cell. : 3890589536 

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